隨著中國制造2025和工業4.0概念的深化，生產、裝備和物流行業正面臨一次全面升級，作為工業4.0三大核心之一的智慧物流也得到了越來越多的關注。
上汽通用物流依托公司智能制造核心戰略，貫徹“雙驅聯動、提效創新”年度工作主題，著眼難點痛點，剖析瓶頸，不斷探索改進，提升技術創新應用。東岳自動分揀中心便是其中成果之一。
【項目背景】
自動化立體倉儲技術作為高端技術，多應用于醫藥、零售等行業，國內應用于整車廠零部件管理尚屬首次。項目在開發過程中面臨著“兩多兩高兩難”的挑戰。
1、“兩多”是指物料種類多、包裝箱型多。東岳整車廠有數千種物料，外形體積、重量差異大；涵蓋不同材質、不同尺寸、不同形狀的包裝數百種，對立體庫等自動化設備對標準化要求高，差異化需求滿足比較困難。
2、“兩高”是指生產節拍高、吞吐流量高。東岳整車廠高節拍運行，平均57秒下線一輛整車，物料吞吐量高達2000箱/小時，時效性要求高，給物料的接收、倉儲、上線整個運作過程帶來極大挑戰。
3、“兩難”是指系統開發難、交互難。業務需求包括接收、入庫、出庫、全開/分揀、回庫等環節，運作模式復雜，系統開發從零開始；立體庫系統與整車廠系統的數據交互量大，接口多，系統指令兼容難。
面對多重挑戰，在總部領導的大力支持下，上汽通用物流與上海安吉、煙臺安吉通匯深度融合，組建項目攻關團隊。首先，通過對現場運作流程及基礎數據進行詳細分析，針對不同的物料種類、包裝尺寸、吞吐流量、運作模式等，制定出多套草案，經過不斷評審及完善，最終確定一整套托盤級立體庫的方案。然后，安全消防保衛科、信息系統部、制造工程部、業務規劃與制造系統部、總裝等部門全程參與，多次召會討論項目安全方案、系統方案、技術協議、技術標書，并對供應商進行GDHS（健康與安全規范）、上電流程培訓。各方緊密配合，制定詳盡的實施計劃，場地規劃及貨架布置、設備預驗收及安裝、施工過程質量檢查、系統調試驗證等有條不紊的進行，僅用169天即順利實現了項目上線運行。
分揀中心概況
東岳自動分揀中心由高位自動倉儲區和自動輸送分揀線組成。倉儲區域4000㎡，輸送分揀線800㎡，堆垛機4臺，巷道6條，托盤位約3500個。該項目創造性的引入道岔變軌、視覺識別、自動調度、系統實時交互、差異貨位等技術。從安全、效率、成本等方面對木箱托盤入庫、儲存、分揀等環節進行全面變革，實現木箱托盤運作自動化、智能化，由自動設備替代人工操作，大大提高木箱托盤運作環節效率，年節省費用約180萬元，同時提升了供應鏈自動化水平。
【運行情況】
入庫:
當物料需入庫時，將整托物料搬運至入庫輸送線上,由輸送線將整托物料送到高位貨架前；
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堆垛機根據系統發出的信息將整托物料送到指定貨位存儲;
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出庫:
立庫系統接到WMS傳遞的需求信息，堆垛機到目標貨位取指定托盤；
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堆垛機將取到的托盤放到輸送線上；
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輸送線根據開箱需求將托盤送到指定出口，再由穿梭車送到目標Dolly；
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母托盤返回:
自動分揀中心母托盤自動疊放及再拆分的設計，可以增加母托盤儲存buffer，大大節省輸送線長度；
先進的自動分揀中心有效地提高了倉庫利用率，以自動化設備和控制技術代替人員，使得現場作業更為安全、規范、高效。
東岳自動分揀中心的落成，是上汽通用物流不斷革新傳統運作模式，積極探索和推進新技術、新模式的一個縮影。一花獨放不是春，上汽通用在推進智慧物流的路上已是百花齊放，新能源電池應用、自動化空箱整理、自動分揀機器人、整車發運自動掃描等項目也在陸續實施。
